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    數(shù)控切割機(jī)具有很高的精度，但也存在一定的誤差，而這個(gè)誤差可以經(jīng)過誤差分析并采取相應(yīng)的措施來減少切割下料誤差，提高切割精度和割縫質(zhì)量，保證結(jié)構(gòu)件的拼接質(zhì)量，提高企業(yè)生產(chǎn)效益。 
　　1. 數(shù)控切割機(jī)的市場優(yōu)勢和技術(shù)優(yōu)勢 
　　隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，出于對經(jīng)濟(jì)利益和企業(yè)效益的追求，人們對切割加工的要求也越來越高，數(shù)控切割機(jī)在中厚碳鋼材質(zhì)板材下料方面具有很大的優(yōu)勢，雖然數(shù)控等離子切割機(jī)和數(shù)控激光切割機(jī)技術(shù)已經(jīng)很成熟，但他們在厚板的切割方面存在著嚴(yán)重的不適應(yīng)和更多的資金投入，因此數(shù)控切割機(jī)在市場上仍然占有很大地位。數(shù)控切割機(jī)的優(yōu)點(diǎn)是：切割厚度大，切割速效比高；割面垂直度高，割縫質(zhì)量和尺寸精度高；省去了仿形切割中的樣板，節(jié)約原材料。 
　　2. 數(shù)控火焰切割機(jī)下料件的誤差分析 
　　數(shù)控火焰切割機(jī)在下料時(shí)產(chǎn)生的誤差總體上可以分為鋼板的變形誤差和加工時(shí)的尺寸誤差。 
　　 （1）鋼板的自身的變形誤差。從鋼板的生產(chǎn)到運(yùn)輸，都存在著一定的外界因素導(dǎo)致鋼板產(chǎn)生厚度不均勻和表面不平整的變形，雖然可以經(jīng)過校平機(jī)校平，但必須注重，往往很多不明確的誤差都是由于最初的加工流程引起的。 
　　 （2）鋼板的熱變形誤差。引起鋼板特變形的原因，通過數(shù)控切割機(jī)的使用總結(jié)可以看出主要是由切割流程程序無優(yōu)化、切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)和鋼板的支撐面高度不一致三個(gè)因素引起的。 
　　 （3）違反基本操作規(guī)程。數(shù)控切割機(jī)有著其嚴(yán)格的操作規(guī)程，任何違反操作規(guī)程的行為都可能會(huì)造成在切割過程中下料件的誤差。例如在切割前沒有檢查切割機(jī)的工作狀態(tài)，沒有去除鋼板表面的污垢和油脂，這看似沒有問題的行為，都是心存僥幸的態(tài)度的實(shí)際表現(xiàn)，并最終影響下料精度。 
　　 （4）操作人員的技術(shù)水平。數(shù)控切割機(jī)的操作人員必須經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)，達(dá)到相應(yīng)的技術(shù)水平。對火焰的控制水平是產(chǎn)生切割加工誤差的最大的原因，包括預(yù)熱火焰的功率、切割速度和割嘴到加工件的垂直距離等的控制都直接關(guān)系到切割下料的精度。 
　　 （5）支撐平臺(tái)和切割機(jī)縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差。由于在切割過程中，支撐平臺(tái)經(jīng)常要經(jīng)受碰撞和撞擊，長時(shí)間就會(huì)產(chǎn)生一定的平行度誤差，這種誤差將會(huì)造成割嘴和加工件之間距離的變化，影響切割精度和切割面的平面度。 
　　 （6）垂直度誤差。鋼板表面和割嘴的垂直度誤差是引起加工件尺寸誤差的主要原因，也是數(shù)控切割機(jī)普遍存在的一個(gè)問題。通過總結(jié)使用經(jīng)驗(yàn)，產(chǎn)生鋼板表面和割嘴垂直度誤差的原因主要有三點(diǎn)，一是在割嘴安裝過程中，氣割前進(jìn)方向不垂直于鋼板，二是割嘴孔與其中心軸線不同軸，三是割嘴孔的阻塞，引起切割氣流發(fā)生方向傾斜，產(chǎn)生割嘴和鋼板表面垂直度誤差。 
　　（7）鋼板表面氧化和污垢。鋼板在生產(chǎn)到切割加工前，長時(shí)間的接觸空氣很容易在表面產(chǎn)生一層氧化膜，其成分復(fù)雜，厚度不一，對切割火焰產(chǎn)生阻撓，引起切割火焰的輕度傾斜。同時(shí)表面的油脂和污垢也會(huì)在不同程度上對切割火焰產(chǎn)生影響，并最終在切割精度體現(xiàn)出來。 
　　3. 針對誤差產(chǎn)生采取的措施 
　　通過數(shù)控切割機(jī)下料件的誤差分析，我們可以采取具有針對性的措施來減少并降低誤差以提高切割加工精度。 
　　 （1）在下料前，務(wù)必核對鋼板的規(guī)格和表面質(zhì)量，確保鋼板自身的變成誤差經(jīng)過矯平機(jī)校平后達(dá)到切割下料要求。 
　　 （2）針對切割件所編制的切割程序，務(wù)必經(jīng)過過程優(yōu)化，并詳細(xì)分析切割流程，減少因?yàn)榍懈畛绦驅(qū)е碌匿摪鍩嶙冃危粸榱藴p少因切割工藝參數(shù)設(shè)置不當(dāng)引起的誤差，在設(shè)置參數(shù)應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格按照要求進(jìn)行設(shè)置，從技術(shù)角度實(shí)現(xiàn)誤差最大控制。 
　　 （3）遵守基本操作規(guī)程。嚴(yán)格要求操作遵守數(shù)控等離子切割機(jī)操作規(guī)程，既是對操作人員的安全做出保證，也是維護(hù)數(shù)控切割機(jī)的重要措施，同時(shí)最重要的是可以減少因?yàn)檫`反操作規(guī)程而引起切割誤差造成下料精度降低。因此為了保證切割正常和下料精度，必須杜絕這種行為。 
　　 （4）加強(qiáng)對操作人員的技術(shù)培訓(xùn)。雖然數(shù)控切割機(jī)屬于自動(dòng)化產(chǎn)品，但其危險(xiǎn)性也是存在的，如果操作人員的技術(shù)水平不過關(guān)，很有可能對操作人員造成人身傷害。同時(shí)，技術(shù)能力越高，對數(shù)控切割下料的掌握越熟練，對切割下料的精度越有技術(shù)保障。在切割時(shí)，盡可能從邊緣開始切割，而不要穿孔切割。采用邊緣作為起始點(diǎn)會(huì)延長消耗件的壽命，正確的方法是將噴嘴直接對準(zhǔn)工件邊緣后再啟動(dòng)火焰切割機(jī)。在鋼板上切割不同尺寸的工件時(shí)，應(yīng)先切割小件，后割大件。 
　　 （5）注重平時(shí)對數(shù)控切割機(jī)的維護(hù)和保養(yǎng)。保證導(dǎo)軌面的潤滑清潔，檢查自動(dòng)調(diào)高的性能，盡量減少支撐平臺(tái)和切割機(jī)縱橫向?qū)к壝娴钠叫卸日`差，在使用前讓數(shù)控切割機(jī)保持最佳的狀態(tài)。 
　　 （6）割嘴垂直度檢查。割嘴需要經(jīng)常清理，保證暢通，但在維護(hù)時(shí)操作人員也只能拆卸割嘴，其余零部件不允許隨意拆卸，以保證割嘴垂直度不受影響，在安裝時(shí)必須嚴(yán)格按照操作說明進(jìn)行操作，嚴(yán)謹(jǐn)非法安裝。同時(shí)，也要從割嘴的生產(chǎn)質(zhì)量上進(jìn)行源頭保證。 
　　 （7）鋼板的除銹工序。在工藝復(fù)雜度和經(jīng)濟(jì)效益上，除銹工序往往會(huì)被忽視造成切割火焰傾斜。因此，為了保證切割精度，必須注重和增加鋼板的除銹工序，這和鋼板的校平一樣，都是保證切割精度的前提條件。 
　　4. 故障現(xiàn)象：鍵盤不能夠使用 
　　故障檢查及維修過程：首先關(guān)機(jī)重新啟動(dòng)機(jī)器，觀察是否有報(bào)警提示查看是由于軟件問題還是人為操作不當(dāng)而引起的機(jī)器不能夠正常使用，經(jīng)查看無報(bào)警提示，但切割機(jī)仍不能夠正常使用，同時(shí)排除是軟件或是人為操作不當(dāng)?shù)仍蛞鸬那懈顧C(jī)故障。其次按照連接線路依次排查故障原因，查看與鍵盤動(dòng)作所有有關(guān)的明線可見電氣線路、器件是否有損壞、燒壞、線頭松動(dòng)現(xiàn)象，逐一排查故障原因。將所有連接的線纜拔下重新插上檢查，仍未發(fā)現(xiàn)異常，但是數(shù)控火焰切割機(jī)仍舊不能正常工作。最后檢查鍵盤本身，慢慢撕開發(fā)現(xiàn)，該數(shù)控火焰切割機(jī)出廠時(shí)配備的鍵盤的電器連接部分是由極細(xì)、及易斷裂損壞的 作為導(dǎo)線起連接作用，由于長時(shí)間的使用，再加上工作環(huán)境的影響導(dǎo)致鍵盤內(nèi)部線路發(fā)生斷裂，至使該鍵盤的上、下鍵不能正常工作。解決辦法是需要更換新的鍵盤，但是為了不影響車間的正常工作，保障生產(chǎn)任務(wù)的順利進(jìn)行，筆者暫時(shí)先安裝一個(gè)接口一致的外置鍵盤使用，但是該外置鍵盤在操作上不如其出廠時(shí)配帶的鍵盤人性化，使用不方便，無法控制鼠標(biāo)動(dòng)作，仍需更換原廠鍵盤。 
　　5. 故障現(xiàn)象：切割出來的鐵板走樣 
　　正常工作時(shí)，切割下來的鐵板形狀與實(shí)際要求不符，出現(xiàn)走樣現(xiàn)象。要求切割下來為圓圓不是圓形，切割下來后一半為圓另一半偏方形。要求切割下來為正方形的，切割下來后類似于長方形。實(shí)際生產(chǎn)嚴(yán)重走樣。 
　　6. 總結(jié) 
　　通過分析數(shù)控切割機(jī)下料的誤差，提出了減少誤差的措施，這樣就可以從各個(gè)方面提高數(shù)控切割機(jī)的使用和加工效率，為企業(yè)降低了生產(chǎn)成本，提高了企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益。